鎂鈦冶煉除塵方案

1．生產(chǎn)工藝及污染源
(1)金屬鎂冶煉金屬鎂冶煉有熔鹽電解法和熱還原法兩大類，其中熱還原法有皮江法和半連續(xù)法兩種。我國(guó)絕大多數(shù)鎂生產(chǎn)廠家采用皮江法。
鎂金屬冶煉主要在原料(礦石和石油焦)準(zhǔn)備和加工過(guò)程中產(chǎn)生粉塵。
(2)鈦金屬冶煉海綿鈦生產(chǎn)均采用鎂還原法，其中主要是鎂還原—真空蒸餾。鈦白(二氧化鈦)的生產(chǎn)方法有硫酸法和氯化法兩種，其中氯化法發(fā)展較快。
鈦金屬冶煉產(chǎn)生粉塵的工序是原材料(鈦礦渣、石油焦、瀝青)的轉(zhuǎn)運(yùn)、破碎、研磨以及鈦渣熔煉。
2．鈦渣燃煤煙氣除塵系統(tǒng)設(shè)計(jì)
(1)煙塵特性高鈦渣電爐技術(shù)參數(shù)和煙氣特性如下：
1)煙氣溫度：200～400℃；
2)煙氣成分：CO₂占15％～18％；N₂占25％～78％；O₂占5％；H₂O占2％。
3)煙塵濃度：2～6g／m³(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))；
4)粉塵堆積密度：200g／m³；
5)煙塵比電阻：3.3×10¹²～5.5×10¹⁴Ω·m；
6)煙塵粒徑見表13—56。

粒徑／μm	>74	74～63	63—53	53～44	<44
所占百分?jǐn)?shù)(％)	40	8	8	6	38

(2)排煙量高鈦渣電爐除塵設(shè)計(jì)排煙量見表13—57。

爐容／kVA	爐氣量／(m3／h)(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))	設(shè)計(jì)排煙量／(m3／h)	煙氣溫度(冷卻后)／℃
12500	70000	110000	180—200
9000	48600	85000	180～200
6300	35000	61000	180～200
3500	23000	35000～40000	180～200

以上各項(xiàng)參數(shù)隨冶煉工況和半封閉煙罩側(cè)門操作情況而變化，當(dāng)出現(xiàn)刺火、翻渣和坍料時(shí)，煙氣量將增加300k，，煙氣溫度最高可達(dá)900℃。
(3)除塵工藝鈦渣熔煉電爐排煙方式采用半封閉式矮煙罩，罩口距電爐口約1.8m。先借助熱交換器冷卻煙氣并回收余熱，再以袋式除塵器凈化。
注意：須嚴(yán)密監(jiān)控袋式除塵器人口溫度，既防止其過(guò)高，也防止其低于140℃。
3．工程實(shí)例、
【常源機(jī)械實(shí)例】?jī)?nèi)江威遠(yuǎn)某鋼鐵集團(tuán)有3臺(tái)高鈦渣電爐，容量均為6500kVA。每爐煙氣量為61000m³／h，煙氣溫度為180～230℃(冷卻后溫度)，含塵質(zhì)量濃度為3.1/m³(標(biāo)準(zhǔn)狀態(tài))。合并設(shè)計(jì)一個(gè)集中除塵系統(tǒng)，處理煙氣量約為190000m。／h。其工藝流程如圖13—36所示。
高鈦渣電爐煙氣進(jìn)入u形冷卻器降溫并沉降大顆粒，然后進(jìn)入袋式除塵器凈化，并經(jīng)煙囪排人大氣，收集下來(lái)的煙塵包裝后外運(yùn)。
該系統(tǒng)的袋式除塵器選型時(shí)考慮兩種方案：反吹風(fēng)袋式除塵器和長(zhǎng)袋低壓脈沖袋式除塵器。兩種除塵器的主要規(guī)格和參數(shù)見表13—58。經(jīng)比較后，采用第二方案。

名稱	方案一	方案二
型式	反吹風(fēng)袋式除塵器	長(zhǎng)袋低壓脈沖袋式除塵器
處理煙氣量／(m3／h)	190900	192700
濾袋材質(zhì)	玻纖膨體紗濾布	玻纖針刺氈
過(guò)濾面積／m2	7400	4400
過(guò)濾速度／(m／min)	0.43	0.73

U形冷卻器傳熱面積為500m。，單臺(tái)質(zhì)量為42t。在每組u形冷卻器入口處加裝調(diào)節(jié)閥，以改變冷卻器的傳熱面積。
每臺(tái)電爐的排煙管道設(shè)電動(dòng)放散閥、管道系統(tǒng)閥和混風(fēng)溫控閥。
選用2臺(tái)鍋爐引風(fēng)機(jī)，型號(hào)為Y4—73—11№14D，風(fēng)量為100000m³／h，全壓為3940Pa，電機(jī)功率為185kw。
該系統(tǒng)運(yùn)行兩年多后，效果仍然良好。

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